在制造业珠峰上，峰顶是芯片行业，机床则是这座珠峰的基石。作为芯片大国，中国在机床上自然也占据上风。

　　据报道，2022年，中国机床以1823亿总产值，再次蝉联世界第一，远超工业强国德国、日本总和。

　　但看似如日中天，机床也和芯片一样陷入困境：低端可完成自产自销，但在高端机床链条上，几乎全部依赖进口，长期被欧美“卡脖子”。

　　机床，作为现代机械化的摇篮，主要用于制造工业设备。大众所熟知的大飞机C919、芯片制造机光刻机、国产航母等，都离不开机床。

　　但在上个世纪五十年代，国内工业薄弱，又受限于海外层层封锁，中国机床行业几乎一片空白中起步的。不仅如此，当时机床制造强国日本、德国更是放言，“中国永远也造不出，只能乖乖花大钱购买”。

　　面对这般屈辱，工程师们痛定思痛，创造出“工业奇迹”，追赶上了50年落差。

　　1955年，沈阳研制出我国首台C620-1车床，性能与同期苏联机床所差无几。三年后1958年，首台数控机床X53K1正式诞生，一下将与国外的差距，缩短至10年以内。

　　接下来几十年里，中国机床实现80%零部件国产化，并一度反超海外强国。2012年，沈机销售额突破180亿大关，斩获世界第一，中国机床，迎来最辉煌时刻。

　　近几年，我国持续在核心技术上发力，国产技术在多个领域，突破层层封锁，反向出海。

　　美日所研发的前沿止衰科技，曾用天价收割我国中老年群体，在我国绿色全酶法专利技术下，国产“元气因”降价90%。欧美垄断40年的碳纤维，被我国反攻出一条量产线万\吨跌至“白菜价”。

　　这个问题很难准确回答，毕竟也有极少数产品是不错的，但总体来说，中国大陆的数控机床和日本、欧美的机床还没有到可以相提并论的水准，连和中国台湾的数控机床都没法比！

　　从2013年开始，中国机床似乎走进了消失的10年，因为各行各业的产业升级，导致对于中高端机床的需求量日益增长。然而事实却是2018年，中国低端机床，国产化率82%，中档国产化率65%，高端国产化率6%。

　　现在的中国商用高端机床领域有点像美国登月，主要技术是有的，但是其他技术装备不全。美国登月从2016年至今已经是18次延期发射了。问题出在它的四个助推用的是航天飞机的助推，主发动机是航天飞机用过的，已经20多年前的技术了，甚至是40年前的技术，至今还在用，当年美国是实现了载人登月，技术是不落后的。

　　可是2016年以来，美国为了重新实现载人登月已经花去600亿美元。还有战略轰炸机B21也是一再推迟首飞，据说没有B2的大型构件，这大概就是去工业化的应有结果。

　　所以我们发现中国进口的高端机床数量多，尤其是在汽车和钢铁等机床领域短板明显，跟三代核电和航天以及军工相比，它的技术可能不算高端，但是却比我国大部分商用机床高出一大截，关键是投入产出比是正向的，能赚钱是关键。

　　而汽车和钢铁的产值又特别高，所以我们发现中国机床看上去就是整体被德美日碾压的状态。再比如中美贸易战打响之初，《日本经济新闻》就刊文指出：“华为手机1631种零部件中，来自日本的多达869种。与中国出口消费品相比，日本为全世界出口原材料、核心工艺、关键零部件，就连美国的军用组件也要从日本进口。”可见机床影响的绝不只是汽车行业。

　　不过最近这两年国产机床发展得很快，尤其是搞国产替代，其实给了国产机床厂很多机会，中国国产汽车正在兴起，这侧面反映的就是中国汽车机床技术的进步。

　　图片过去日本媒体说：“没有日本机床，中国在高端制造领域将一事无成，只要日本封锁住大型机床，中国就根本造不出航母。”如今，我们至少在军工和大型船舶、航天等领域摆脱了这一魔咒。我们应该看到这一进步。

　　虽然在商用机床领域的市场失守形势下，这样的进步速度太慢，但我们不要完全放弃希望。我们应该相信，一个市场的推动往往比十所大学的研发更管用，它带来的需求和动力是无限的，如今的汽车和手机领域就在营造这个市场。有需求自然就有产品，中国机床行业只会越来越强！

　　目前我国的数控机床属于低端，若坛友们觉得不舒服，那换个说法，中低端咋样？所谓的自主研发，系统上绝大部分是仿照FANUC和三菱，甚至西门子、海德汉国内还没有仿造的，机械部分只是采购国际品牌的零部件进行组装。

　　国人造不出好设备来？其实用的零部件真心不错，买个台湾的主轴，加上个德国的齿轮箱，换上意大利的刀塔，再买套日本的系统，拼起来就出售，在宣传样册上，标注的精度和关键零部件或许和进口设备一样，或者还要高，但在使用寿命，刚性，尺寸稳定性，还是有相当大的差距。看似都是国际的知名品牌，但是组合起来的效果确实不咋样，原因呢？

　　其一是自主研发！国外不少的数控机床工厂，其实他们用的零部件和国内的一样，也是台湾或者日本的丝杠轴承，日本德国买来的系统，但是床身！主轴！刀塔！齿轮箱！却都是人家自己设计的！可能前期问题会很多，但是他们坚持下来听取客户的问题和意见，不断升级改造，经验积累，所以质量和稳定性在不断的提升。而国内的工厂把利润看得太近，拼起来就卖，长远来看受限于他人，没有自己的品牌。

　　其二，品质控管，举个例子，一家国外的机床工厂在沙漠里，他们从外协采购的床身就扔在风沙中让它自然时效处理，他们的交货期基本上是固定的，生意好的时候货期不可能提前，因为他们严格按照品管要求生产，有些不能提前的就是不能提前，铸铁就是很好的例子。但是不少的国内机床厂家，交货期两周甚至几天都能给你拼台机床出来！

　　其三，不得不说的是国外对于国内的技术封锁。其实大家都知道，数控设备属于战略物资，你不要以为现今国内花巨资进口的那些高端数控机床很厉害了，要么人家没有把尖端的东西给你，你见都没有见过；要么给了你好东西，但不会给你提供高精尖工艺，就好比你买了一把金锁却没有钥匙！九轴九联动上个世纪就有了，目前我们能进口能买能用的基本还是五联动，就连系统也是分国家销售！

　　说一个具体的数控机床，电火花机床在机床行业比较小众，属于精密加工。这个行业的佼佼者分别是日系和瑞士系。日系的牧野、沙迪克公司，瑞士的GF阿奇夏米尔，中国国内属于日系追随者的居多。之所以追随日系，了解一下中日关系的人应该能猜到。那就是上世纪70年代初到90年代初中日蜜月20年，在这20年左右的时间里中国从日本获得了大量技术，也有很多当时的高精尖技术，而电火花数控机床就是其中之一。

　　当时中国从日本做技术引进的时候，日本不仅仅给软件源码、电路图纸、系统框架图，还会有这个领域的专家来中国耐心指导，对于遇到的技术问题几乎可以说毫无保留讲给中方工程师。所以在90年代中国的电火花机床跟日本比差距没有那么大，毕竟最高精尖的人家还是要保留一些的。现在20多年过去了，你们猜中国和日本在这个领域差距多大？应该还差20年左右吧，大家都在玩弄钣金技术，这不是开玩笑！

　　机床核心技术的数控系统，核心不是芯片神马的，是算法，是代码优化，有了这点，才有数控系统的精度稳定性…，至于数控系统的电磁兼容之类的在算法面前都是小事。西门子一个运动控制卡就能把咱卡住。

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