以前进口要装GPS定位如今中国机床出口超过德国登顶全球第一
根据德国机床制造商协会援引官方初步统计数据，刚刚过去的2025年，中国机床出口占全球比重达到21.6%，而德国下降到16.7%，中国也首次超过德国，成为全球最大的机床出口国。
另外，2025年中国机床出口额同比增长达到18%，而同期德国制造商的出口额却下降10%，按照这种趋势，未来中国市场份额还有可能进一步拉大跟德国的差距。
目前中国在很多产品领域都处于全球第一，但唯独在机床领域，我们一直无法登顶全球，相反，我们每年仍然有大量的机床，尤其是高端机床依赖进口，其中主要进口来源国为德国，日本、美国等等。
如今我们的机床终于熬出头了，终于超过德国，正式登顶全球第一，这回我们终于可以一雪前耻了。
为什么这么说呢？主要是我国机床行业的发展经历了很多波折，一路走来非常不容易。
说到我国的机床产业，其实早在19世纪的时候就已经诞生过，当时包括江南机器制造总局、上海发昌机器厂等都曾生产过一些机床，只不过经历战乱之后，这些机床产业大多被破坏，在新中国成立的时候，中国机床产业几乎都处于一片空白的状态，当时甚至连生产一个螺丝钉所需要的机床都依赖进口。
后来为了重整机床产业，国家也投入了大量的财力、物力和人力，同时引进了苏联一些技术和设备，并建立起来比较强大的研发团队队，然后慢慢形成了国产机床的产业链。
比如“七院一所”专攻技术研发，“八大金刚”提供核心部件，“十八罗汉”承担整机生产。
在这种产业链支撑之下，在20世纪50年代到80年代，我国的机床产业整体实力还是比较强的，跟欧美发达国家的差距没有那么大，我国军工以及一些机械行业所使用的机床基本上都能够实现国产化，这也培育起了一批相当有实力的国产机床企业，包括沈阳机床、昆明机床等等。
但在国产机床产业稳定发展的背后，其实也是隐藏着一些危机的，尤其是从20世纪80年代开始，随着我国改革开放逐渐推进，很多企业都放弃了自主研发，本着自己造不如买，买不如租的原则，逐渐进口一些零部件甚至是整机。
这种做法一方面是可以降低企业的研发成本和生产成本，另一方面是可以大幅提升产能和效率，所以深得很多起床企业的欢迎。
凭借着这种“捷径”，再在上改革开放之后，我国对机床需求迅猛增长，很多机床企业业绩都是迅速暴涨，比如沈阳机床在2012年巅峰时期，其营收更是突破180亿，其销售额更是处于全球同行业的前列。
但有一点不可忽略的是，国产机床企业的这种迅猛增长背后，其实更多的是中国一些低端产业的发展，对中低端机床的需求比较大；但是从2008年之后，为了应对外贸市场的变化，我国开始进行产业结构调整升级，从来料加工逐渐向高新技术产业发展；我们的产品结构也逐渐从一些加工产品向技术密集型产品转型，以前我们主要生产服装、鞋类等一些基础产品，而后来我们就慢慢扩展到汽车、航空航天、机械等等，这些对机床的要求也越来越高。
这时候国内很多企业才发现国产的机床根本不能满足需求，所以只能依赖从外部进口。
但是早在1996年，《瓦森纳协定》就将中国列入技术封锁名单，微米级的机床严格限制对中国出口，高端机床能够对中国出口也受到严格的限制。
比如日本对华出口机床必须安装使用记录黑匣子，德国德马吉的精密机床内置GPS定位，一旦位移超百米自动锁。
在这种限制之下，中国一些企业进口机床不得不签署很多苛刻的协议，比如国内某军工企业为获得德国龙门铣，不得不签订三不协议，其中包含了不许接触操作系统、不许进入设备半径3米内、加工数据实时传回德国审核等。
面对这种耻辱，中国的机床企业以及科研人员奋发图强，知耻而后勇，经过十几年的发展之后，在机床产业持续取得了很多突破。
2025年，我国数控机床市场规模大约在4500亿元，占全球市场份额的30%，这些机床不仅能够满足国内大部分企业的需求，还有很多机床直接出口到国外。
另一方面是我国机床整体技术已经有了巨大的进步，在高端机床上面也有了很大突破。
一直以来我国的机床产量虽然位居全球第一，但我们在高端机床上面的技术跟德日美还是有一些差距的，在机床的精度、稳定性、寿命等各方面确实存在一些问题。
不过从2020年之后，随着我国加大对于高端机床的技术攻关，目前我们在高端机床上面的技术已经有了明显的突破。
比如在一微米以下的高精度机床当中，以前我们几乎100%依赖进口，但目前国内已经有一些企业可以干到0.4微米的精度。
另外以前我国五轴加工机床也是严重依赖进口，但目前我国已经突破了五轴加工机床，甚至七轴加工中心相关技术，而且在稳定性、寿命等各方面也有了明显的提升，这弥补了我国在高端机床上的一些空缺。
比如大连光洋的五轴机床能够连续不间断地运行48小时，其耐压达到了350兆帕，并且温度波动被有效地控制在了±0.1这样的参数，目前已经用来加工长征九号火箭的燃料泵一些关键部件。
当然国产这种高端机床除了满足国内需求之外，甚至还反向出口到日本、德国等地。
比如2024年科德数控为日本大阪模具企业供货12台五轴加工中心，其±0.0015mm的精度指标直接超过三菱重工的同级设备。
从这些案例可以看出，目前国产机床确实已经有了很大的进步，无论是在产能还是技术上面，都相对10年之前有了明显的提升。
当然在进步的同时，我们也应该看到国产机床，尤其是在高端机床上面跟欧美日世界顶级水平的一些差距。
虽然目前我国有部分高端机床已经实现技术突破，但有一个事实不可否认，目前国产高端机床的替代率不足10%，大部分高端机床仍然依赖于从德国、日本、美国进口，尽管我们机床的整体出口量超过德国了，但我们有很多高端机床仍然是得从德国进口。
而在一些高端机床领域，国内一些企业之所以从国外进口，主要是国内目前一些机床仍然存在稳定性差，寿命相对较短等一些问题，如果这些问题不解决，我们在高端机床领域跟德国、日本甚至中国台湾还是有一些差距的。
另外在数控机床上，目前我国机床数控化率大约在50%左右，而德国、日本、美国等已经超过70%。
但我觉得这些问题应该不会困扰中国太长时间，相比于德国、日本等其他国家而言，我们在机床产业同样有自己的一些优势。
一方面我国是全球最大的制造业国家，同时也是全球最大的机床消费国家，庞大的市场需求，是驱动机床产业进步的重要基础。
另一方面，目前我国机床行业的研发实力正在不断增强，研发效率也明显比其他国家更快一些。
比如日本研发一款新机床需要18到24个月，而国内一些机床企业使用国产EDA软件可以把研发周期压到5个月，根据日本机床工业会统计的一些数据，2024年中国机床迭代速度是日本的3.2倍。
按照这种研发效率，未来我国机床行业跟日本，德国，美国的差距只会越来越小的，我相信未来我们在高端机床领域的国产替代率肯定会越来越高。
我国机床由落到遥遥领先世界，向背后默默付出军工们致敬，身为中国人感到骄傲自豪！
我们出口到欧，美，日，印，东南亚的高级机床也应北斗定位，涉及军民两用零件不能加工！@中国政府网[作揖]
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